雖然說建造玻璃鋼漁船，特別是船殼和甲板，小編強(qiáng)烈建議一定要使用"真空導(dǎo)入成型工藝（Vacuum Infusion Process），但有一些小配件和一些并非關(guān)鍵物件，有時(shí)還是會采用手糊工藝或者噴射成型工藝，那這樣的話，難免會出現(xiàn)一些問題。
一、手工積層及噴射成型缺陷分級治理方案
（一）浸潤不良型缺陷：白斑，空洞，影響結(jié)構(gòu)完整性和使用壽命（A級風(fēng)險(xiǎn)）
失效機(jī)理：纖維/樹脂界面結(jié)合失效，力學(xué)性能下降（浸潤度＜95%）
關(guān)鍵對策：
1. 鋪層工藝控制
禁止干纖維預(yù)鋪（?兩層粗紗布直接疊加）
采用濕法鋪層：單層纖維→樹脂滾涂→壓實(shí)（輥壓壓力≥0.3MPa）→重復(fù)
2. 樹脂系統(tǒng)調(diào)整
粘度控制：觸變型樹脂（25℃粘度≤500cps）
添加2-3%苯乙烯單體（活性稀釋劑）或選用低粘度滲透好的樹脂
凝膠時(shí)間調(diào)控：MEKP促進(jìn)劑用量 固化劑添加量（1%-2.5%）
（二）結(jié)構(gòu)失效型缺陷：分層（S級風(fēng)險(xiǎn)）
高危場景：兩層#600粗紗布連續(xù)鋪層（?嚴(yán)禁操作）
根治方案：
1. 強(qiáng)制鋪層結(jié)構(gòu)
＞粗紗布（600g/㎡）→短切氈（300g/㎡）→粗紗布（600g/㎡）一氈一布鋪設(shè)
（過渡層厚度≥0.5mm）
2. 層間處理技術(shù)
- 固化間隔控制：B階段（凝膠后1h內(nèi)續(xù)鋪）
- 舊層處理：噴砂粗糙度Ra≥3μm（80目金剛砂，0.6MPa） 打磨除毛刺
3. 樹脂含量監(jiān)控：手糊工藝樹脂占比58±3%為佳
（三）表面缺陷：纖維外露（B級風(fēng)險(xiǎn)）
三重防護(hù)體系：
1. 膠衣層：膠衣，厚度0.4-0.6mm（濕模實(shí)測值）
2. 富樹脂層：30g/㎡表面氈+70%樹脂含量
3. 固化控制：
膠衣凝膠（指觸不粘）后方可鋪層
放熱峰≤120℃（紅外測溫監(jiān)控）
（四）隱蔽缺陷：氣泡（潛伏性風(fēng)險(xiǎn)）
工藝控制要點(diǎn)：
控制環(huán)節(jié) 輥壓工藝，初壓5次/終壓3次，直到壓實(shí)無氣泡
環(huán)境控制 濕度≤75% 露點(diǎn)儀監(jiān)測
溶劑殘留 苯乙烯≤50ppm VOC檢測儀
（五）收縮缺陷：沉陷痕跡
解決方案：
采用分段固化技術(shù)：
1. 主結(jié)構(gòu)層固化度70%（巴柯爾硬度≥35）
2. 鑲嵌加強(qiáng)件定位
3. 二次鋪層覆蓋（樹脂條件允許可添加30%玻璃微珠填料）
（六）固化異常類缺陷（發(fā)黏/變形/硬度不足）
新型VPI硅膠真空成型工藝制作無人船
二、手工積層及噴射成型中常見缺陷與對策辦法
（一）內(nèi)部白花斑：因玻璃纖維未被樹脂充分浸透。
1、在鋪層操作時(shí)，層合制品不夠固定。
2、先鋪干氈、干布，然后再滾樹脂，浸漬不透。
3、一次鋪兩層氈疊合，特別是兩層布疊合，造成樹脂滲透不良。需一氈一布鋪設(shè)
4、樹脂黏度太大，不能浸透氈。可加入少量苯乙烯（苯乙烯量不超過5%），或改用低黏度樹脂。
5、樹脂凝膠時(shí)間太短，在凝膠前未及壓實(shí)。可減少促進(jìn)劑和固化劑量，或加阻聚劑等，以延長凝膠時(shí)間。
6、玻纖含水率高，選用符合標(biāo)準(zhǔn)的玻纖。
（二）分層：在兩層復(fù)合材料之間出現(xiàn)分層，特別是兩層方格布之間容易分層。其原因及克服辦法如下。
1、樹脂用量不足及玻纖布鋪層未壓緊密，在糊制時(shí)，要控制足夠的樹脂量，使鋪層壓實(shí)，
2、玻璃纖維氈未浸透。可適當(dāng)降低樹脂黏度。
3、內(nèi)層間表面污染。特別是先使第一層固化后再鋪第二層時(shí)，容易造成第一層表面夾雜污點(diǎn)。
4、二次糊制時(shí)可將其磨粗糙后再鋪第二層。
5、兩層方格布中間必須有一層短切纖維氈，切勿使兩層粗格子布連續(xù)鋪層。
6、使用不含蠟樹脂。
（三）纖維形態(tài)外露：玻璃布或氈的形態(tài)顯露于制品外面。
1、膠衣太薄；應(yīng)增加膠衣厚度（0.4-0.6MM），或用表面氈作富樹脂面層。
2、膠衣未凝膠；過早被覆樹脂及玻璃纖維基層。（指干后再上積層）
3、制品脫模過早；樹脂尚未固化充分。
4、樹脂放熱峰溫度過高；應(yīng)減少固化劑與促進(jìn)劑用量；或改變固化劑系統(tǒng)；或改變操作，每次被覆層減薄。
（四）氣泡：表面呈現(xiàn)氣泡，或整個(gè)表面有氣泡。脫模后，在后固化時(shí)，短時(shí)間內(nèi)即可發(fā)現(xiàn)，或過幾個(gè)月出現(xiàn)。可能由于空氣或溶劑潛伏于膠衣與基材之間，或樹脂系統(tǒng)或纖維材料選擇不當(dāng)所致。
1、固化時(shí)間太快（調(diào)整凝膠及固化時(shí)間）；
2、樹脂粘度偏大（選用滲透好的樹脂）；
3、增強(qiáng)材料選擇不當(dāng)（改用合適的玻纖）；
4、樹脂未浸透玻纖（多次滾壓，使樹脂充分浸透 玻纖）；
5、樹脂用量過多，制品有大量氣泡產(chǎn)生（控 制含膠量）；
6、促進(jìn)劑或固化劑含水量高（改用合格的固化劑或促進(jìn)劑）。
7、使用溫度過高，受濕氣或化學(xué)侵蝕。應(yīng)改用不同的樹脂系統(tǒng)。
(五)沉陷痕跡：在肋條或鑲嵌件背面由于樹脂固化收縮而產(chǎn)生凹痕。可使層合材料先部分固化，然后再將肋條、鑲嵌物等放上，繼續(xù)成型。
（六）表面發(fā)黏表面欠固化。
1、避免在寒冷與潮濕環(huán)境下鋪層，濕度小于80。
2、用空氣干燥型樹脂作最后一層被覆。
3、必要時(shí)可增加固化劑、促進(jìn)劑用量。
4、在面層樹脂中添加石蠟。
（七）變形或兼有變色：常因固化時(shí)放熱過度所致。應(yīng)調(diào)節(jié)固化劑、促進(jìn)劑用量，或改用不同固化劑系統(tǒng)。主要是固化太快，放熱峰太高，制品被燒壞。
（八）制品由模具中脫出后變形。
1、脫模過早，制品未充分固化。
2、制品設(shè)計(jì)中加強(qiáng)筋不足，應(yīng)改進(jìn)。
3、脫模前用富樹脂層或面層樹脂被覆，以達(dá)到和膠衣樹脂平衡。
4、改進(jìn)制品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，補(bǔ)償可能發(fā)生的變形。
（九）制品硬度不足，剛性差是固化不夠充分。
1、檢查固化劑、促進(jìn)劑用量是否合適。
2、避免在低溫陰冷與潮濕條件下鋪層。
3、將玻璃纖維氈或布貯存于干燥環(huán)境中。
4、檢查玻璃纖維含量是否足夠，對制品進(jìn)行后固化。
（本文來源于“新型玻璃鋼漁船”公眾號，轉(zhuǎn)載須經(jīng)同意）
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